Vogliamo farvi conoscere meglio Andrea Callari, ingegnere gestionale che in Leanbet si occupa di consulenza aziendale su tematiche inerenti la Lean transformation, la standardizzazione e il sistema World Class Manufacturing. Un punto di vista tecnico, il suo, concentrato su moltissime tematiche legate alle Operations ma aperto alla totalità delle dinamiche aziendali e curioso. Non a caso, accanto al valore della standardizzazione, ci parla dell’importanza di ascoltare e coltivare il “talento tecnico” delle persone.
Qual è la tua formazione? Quali sono le tue esperienze professionali che ritieni più significative?
Sono ingegnere gestionale con indirizzo industriale e mi occupo per lo più di processi produttivi. Tra le esperienze lavorative pregresse considero importante quella in Thailandia, per una multinazionale, fondamentale per imparare alcuni concetti (come quelli di standardizzazione, di miglioramento continuo, dell’importanza di lavorare sulle persone) che tutt’ora spendo ogni giorno nella mia attività.
Un’altra esperienza che mi ha dato molto è quella che ho fatto all’interno di una piccola officina metalmeccanica. Passando da una multinazionale alla classica PMI italiana ho imparato molti aspetti tecnici e ho toccato con mano molte dinamiche di un’azienda di queste proporzioni, lavorando gomito a gomito con tutti, dal proprietario al carrellista.
Dal micro di nuovo al macro, per un’esperienza che ho fatto in Cina, sempre per una multinazionale. Ero responsabile del reparto di ingegneria e mi interfacciavo direttamente col plant manager locale, fronteggiando ogni giorno notevoli differenze culturali.
Potresti spiegarci meglio di cosa ti occupi all’interno del team Leanbet?
Mi trovo in Leanbet praticamente dall’inizio e mi occupo di applicare il miglioramento continuo in ambito Operations, dagli acquisti alla consegna al cliente: la gestione del magazzino, la logistica, la produzione, la qualità. Insieme al cliente si decide uno o due progetti basati su concetti di Lean manufacturing, poi metto insieme il team interno all’azienda, eventualmente coinvolgendo altri consulenti Leanbet.
Inoltre collaboro con enti di formazione esterni per i quali faccio formazione su temi come la pianificazione della produzione, il calcolo del costo dei prodotti, tecniche di manutenzione. Faccio infine formazione in diversi istituti tecnici post-diploma sparsi nel nord Italia.
Concretamente, in cosa consiste il tuo intervento? Secondo quali metodologie operi e con quali modalità?
Trasmetto strumenti di Lean manufacturing a persone e team di area Operations. Sfrutto tutte le metodologie che questo approccio mi offre, come la mappatura dei muda, il gemba walk, 5S e Standard Work, SMED e TPM… Lo scopo è sempre formare le persone, facendo in modo che apprendano facendo.
Entro in produzione quando il cliente ha già espresso un’esigenza, per quanto vaga, e metto a punto un progetto ben preciso, per esempio un cantiere 5S. Isolo una zona di lavoro e cerco di definire uno standard operativo insieme al team addetto. Poi nascono tante attività ad esso collegato che vanno a impattare sulla cultura aziendale più ampia, cambiandola e orientandola alla valorizzazione dei talenti e alla standardizzazione.
Quali sono le criticità che più di frequente riscontri all’interno delle aziende? Quali risorse vedi sprecate o sottoutilizzate?
Nelle aziende italiane tocco con mano un grande talento tecnico – ci dice Andrea – ma trovo altrettante grandi carenze dal punto di vista gestionale. Molte aziende si affidano ancora all’esperienza di persone che sono lì da tempo. Ad oggi, costruire processi strutturati e di qualità è molto più importante di un tempo perché le persone vanno e vengono con più facilità.
Facciamo molta difficoltà a valorizzare il talento delle persone, a tutti i livelli. Gli operativi vengono considerati alla stregua di manovali, non come delle persone pensanti. Invece questi tecnici pieni di risorse non vengono presi in considerazione perché le aziende mancano di ascolto. In qualche caso noto anche un po’ di pigrizia mentale.
Tre cose delle quali le aziende non potranno fare a meno per affrontare con successo le sfide del prossimo decennio.
La prima è focalizzarsi sulla gestione dei processi e standardizzarli. La seconda è formare persone che a loro volta formino altre persone: solo così si crea e si alimenta una solida cultura aziendale. Infine, utilizzare al meglio i reali talenti delle persone, le loro idee, le loro intuizioni. Per farlo occorre scendere in produzione, affiancare questi collaboratori e metterli nelle condizioni di dare il meglio.
Perché lavorare in Leanbet? Qual è il valore aggiunto? In cosa differisce da altre realtà simili, a tuo parere?
Lavorare in Leanbet mi ha dato l’opportunità di conoscere tante aziende e di imparare tanto. Confrontarmi col resto del team mi fa crescere, mi apre la mente, completa la visione del mio lavoro. Lavoriamo su aspetti diversi ma i punti di tangenza sono sempre tantissimi. Più cresce la sinergia e più imparo anche qualcosa su me stesso.
In più vedo in Leanbet una prospettiva imprenditoriale che mi è sempre appartenuta, che mi si confà sotto tanti punti di vista. Sento Leanbet un po’ mia e, visto che sono qui da più tempo di quasi tutti, cerco di aiutare gli altri a capire sempre meglio la nostra unicità.
Cosa apprezzano secondo te le aziende di Leanbet?
So per certo che apprezzano la professionalità e la puntualità. Colgono subito che i membri del team provengono dal campo, sanno di cosa parlano, hanno un’esperienza concreta, capiscono le difficoltà di un imprenditore e di un’azienda. È molto apprezzato anche l’hansei finale.
Puoi spiegarci di cosa si tratta?
Letteralmente significa “autoriflessione”. Sono momenti istituzionali di riflessione utili a capire, insieme al cliente, se gli obiettivi prefissati sono stati raggiunti e in quale misura, e come fare per progredire sempre meglio verso di essi. Si cerca di comprendere le ragioni degli errori fatti per trarne insegnamenti utili per il futuro.
Qual è l’aspetto che preferisci del tuo lavoro?
Mi piace conoscere tante realtà diverse e mi appaga continuare a imparare, soprattutto dal punto di vista tecnico. Ogni giorno trasmetto le metodologie gestionali proprie della Lean, insieme a una certa attitudine al lavoro di gruppo, ma in cambio ricevo moltissime nozioni molto specifiche che diversamente non avrei modo di imparare. La più grande soddisfazione è quando il cliente o il singolo team di lavoro inizia a ingranare. Quando capisce il reale valore – e il potenziale – di ciò che oggi sta facendo già un po’ meglio di ieri.